Economie d’énergie de la Vapeur industrielle

• Coût des installations
(investissements de base)
– Chaudière
– Réseau de distribution
– Vanne, armatures, purgeurs, etc.
• Coûts de fonctionnement
– Maintenance
– Traitement et coût de l’eau
– Énergie pour produire la vapeur

• Exemple, pour une tonne de
vapeur à 10 bars
– Coût du gaz (combustible)
• Env. 900 kWh / Tonne de vapeur
• Env. 774 Th / Tonne de vapeur
• Cout moyen du Gaz : 0,037 DT/Th
• Soit de l’ordre de 29 DT/Tonne
– Coût de l’eau
• Env. 1 DT/m3
– Autres:
• Électricité
• Amortissements
• Etc.
• Coût moyen 30 à 35 DT/Tonne de
vapeur

Exemple :
– Débit de vapeur : 25 Tonne/h
– Durée de fonctionnement : 8 000 h/an
– Soit une production de vapeur de : 200 000 Tonne/an
• Coût annuel environ : 6 000 000 DT
• Émissions de CO2 environ : 32 000 Tonnes
• Important d’optimiser sa production ET son utilisation
• Économies réalisables entre 10 et 15%, soit près de 600 000 DT/an !

Contenu élevé d’énergie calorifique.
ƒ A puissance égale les tuyauteries de vapeur sont de diamètres
inférieures.
ƒ La vapeur d’eau s’écoule en réponse à la perte de charge le long de
la tuyauterie et ne nécessite pas de pompe de circulation.
ƒ Les débits de vapeur d’eau peuvent varier à volonté, dans les limites
de la production.
ƒ Les coefficients de transfert de chaleur de la vapeur d’eau sont bien
plus importants que ceux des autres fluides caloporteurs industriels
existants.
ƒ Le gradient de température est le même tout au long des surfaces
d’échanges.
ƒ Entretien de l’installation facile si elle est bien conçue.

B) Chauffage indirect

Pasteurisation du lait